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万向钱潮成功开发国内首台全自动轴承装配机

来源:www.peptide-world.com 作者:万隆机械 发布日期:2012-09-04

万向集团钱潮公司制造总部装配现场一角,一台长约1.5米,宽1.2米的全自动轴承装配机不停地在运转。可别小看这台不起眼的设备,它历时4年才研发成功,而且是国内首创。与以前的手工操作相比,在精减2名人员的基础上,人均产出还提高了两倍多。

多年来,轴承装配一直是影响万向节生产效率的关键工序之一。尤其是装针过程,很容易缺针、倒针和卡针,进而影响下一步总成装配。为此,生产车间一直在尝试用什么办法来解决这个难题。在几年的时间里,也研制出了半自动装针机、全自动装针机等,可是,生产效果却总是不如人意,总是存在这样或那样的问题。技改多次陷入僵局。

尽管如此,车间一直没有停止在这方面的研究、探索与实践。特别是2008年全球金融危机爆发,精益生产在各企业全面推行之后,打破轴承装配这个不时"卡壳"的瓶颈工序更是迫在眉睫。

四年来,技改开发人员在保证正常生产的情况下,利用工余时间,不断研究、讨论,对轴承装配的涂油、装针、检测、定量注油、压油封等等每一个需要手工操作的步骤都进行机械、电器化的设计制作,然后再进行组装验证。经过多次努力,装针过程中的一个个手工操作都陆续变成了机械化操作。到2009年,第一台全自动装配机终于开发成功,有了雏形。

在随后近三年的运行实践中,开发人员继续跟踪改进。今年年初,他们又对装配机作了进一步改造:通过技术手段解决了上一代自动装针机工作过程中的倒针、缺针和卡针等问题,自动化程度进一步提高;其次,通过优化布局,使设备更紧凑,质量、占地面积大幅度下降,效率显著提高。

但是,装针机只是轴承装配机的一部分,车间还必须对轴承的其他各装配环节进行自动化改造。同样是今年初,车间开展了各项攻关。他们对各工序动作采用PLC(可编程逻辑控制器)程序控制,在首端安装振动盘,实现轴套自动上料,自动导向;制作涂油模具对轴套内壁进行定量涂油,使油脂360度附着在轴套内壁上。然后,利用输送带将轴套送到装针机底部定位夹紧,双导杆汽缸上行使轴套上口刚好套入装针模具中心,进行自动装针。补针缸补针,装针完毕进行锁针。再利用推缸将轴套送入塞规工位进行塞规自动检测,合格后再进入注油工位进行定量注油,注完油后进行压油封工序。油封采用定制微振器自动上料,压力装置采用气动增压缸,压力可以达到6.3吨,由于单件操作,质量要优于普通压力机,各工序完成后送出包装。

目前,公司已成功开发出国内首台全自动轴承装配机,班产量达4500件,相较手工装配,可提高人均产出2倍左右,而且,每台可精减人员2名。若推广实施,可实现一人四机管理,效率更高,劳动强度和人工成本更低。

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